硬质合金模具生产过程中的每个步骤都是至关重要的，并将直接影响硬质合金模具生产厚度的质量和性能。硬质合金模具材料所需的四个特性：

　　(1)高强度和耐久性：在挤压过程中，模具应承受较大的挤压压力，弯曲应力，冲击和其他杂乱载荷。要求中选择的数据在热处理后应具有较高的电阻。因此，模具数据应具有出色的淬透性，以确保模具可以淬火并均匀排列。内部缺陷(例如较大的碳化物和严重的变形，纤维取向和非金属掺杂)将降低模具的强阻力，或在加载过程中引起应力集中，从而导致模具的早期损坏。

　　(2)良好的耐磨性：模具应具有较高的耐磨性，以确保正常的使用寿命并生产大量合格的挤压零件。一般来说，在一定条件下，钢的硬度与耐磨性成正比。因此，模具材料不仅具有足够的淬透性，而且具有高淬透性。除硬度外，热处理后基体的厚度，组成，过量碳化物，尺寸，类型，分散性和红色硬度是确定基体硬度的重要因素。因此，为了获得模具的长寿命，在大量捏合生产中，仍然使用具有高报价和无序过程的高速钢和硬质合金作为模具数据。

　　(3)具有足够的热稳定性：每次连续生产时，模具温度有时会上升或超过200℃，这会降低模具材料在160×180℃回火温度下的强度和硬度，因此在高温下模具材料使用时应具有良好的回火稳定性。

　　(4)技术突出：冷挤压模具制造周期长，工艺混乱，精度高。通常应通过铸造，切割，热处理，研磨或其他精加工进行。因此，只要该技术具有更突出的信息，就可以满足生产需求。